名人坊娱乐-测速？(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 6.4(22)申请日 2021.07.30(71)申请人 箭牌家居集团股份有限公司地址 528100 广东省佛山市三水区南山镇康裕三路1号1座(72)发明人 谢炜江移山鲁展望占炳清(74)专利代理机构 广州三环专利商标代理有限公司 44202代理人 胡枫李素兰(51)Int.Cl.B28B 1/26 (2006.01)B28B 11/04 (2006.01)B28B 13/06 (2006.01)E03D 11/04 (2006.01)E03D 11/13 (2006.01)E03D 1/38 (2006.01) (54)发明名称一种可自动化生产的蹲便器的生产方法及蹲便器(57)摘要本发明公开了一种可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：通过高压注浆成型模具生成胆包坯体；通过双面高压注浆成型模具生成面板坯体；通过机械臂带动托板移动至面板坯体的正下方，将面板坯体向下脱模，使面板坯体承托在托板上；涂浆机在面板坯体的底面涂浆；通过机械臂将涂浆完成后的面板坯体移胆包坯体的正下方，将胆包坯体脱模，使胆包坯体与面板坯体对正及粘合，形成蹲便器坯体；对蹲便器坯体进行喷釉处理，将喷釉后的蹲便器坯体送入窑炉中烧制，得到成品蹲便器。相应的，本发明还提供了一种蹲便器。实施本发明，可提高生产效率及成品率，且能有效防止溅水，提高使用体验。权利要求书1页 说明书6页 附图3页CN 113618876 A2021.11.09CN 113618876 A 1.一种可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：S01、通过高压注浆成型模具生成胆包坯体，所述胆包坯体包括一体成型的胆包本体、进水口、导水腔体、设于导水腔体上的多个布水孔及排污管；S02、通过双面高压注浆成型模具生成面板坯体，所述面板坯体包括面板本体及设于所述面板本体上的多个挡水板；S03、通过机械臂带动托板移动至面板坯体的正下方，将面板坯体向下脱模，使面板坯体承托在托板上；S04、涂浆机在面板坯体的底面涂浆；S05、通过机械臂将涂浆完成后的面板坯体移胆包坯体的正下方，将胆包坯体脱模，使胆包坯体与面板坯体对正及粘合，形成蹲便器坯体；S06、对蹲便器坯体进行喷釉处理，将喷釉后的蹲便器坯体送入窑炉中烧制，得到成品蹲便器。2.如权利要求1所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，所述导水腔体上的多个布水孔；所述面板坯体上的多个所述挡水板与多个所述布水孔对应设置。3.如权利要求2所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，所述胆包坯体的顶面设有用于粘接固定的第一凸起及第二凸起；所述面板坯体的底面包括与所述第一凸起适配的第一凹槽，以及与所述第二凸起适配的第二凹槽。4.如权利要求3所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，所述第一凸起包括第一支撑台以及第一粘接部，所述第一粘接部设有外凸的定位凸出段；所述第一凹槽设有与所述第一支撑台适配的第一搭接平台，以及与所述定位凸出段适配的定位凹槽段。5.如权利要求4所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，所述第二凸起包括第二支撑台及第二粘接部，所述第二粘接部上设有定位筋条；所述第二凹槽设有与所述第二支撑台适配的第二搭接平台，以及与所述定位筋条适配的卡接槽。6.如权利要求1所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，所述胆包本体的上表面还设有定位条，所述面板坯体的底面设有与所述定位条适配的条状凸起。7.如权利要求1所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，所述布水孔设于所述导水腔体的上表面，所述布水孔包括位于胆包本体两侧的侧部冲洗孔，以及设于所述胆包本体端部的端部冲洗孔；所述导水腔体与所述进水口连通，且所述导水腔体向所述进水口倾斜设置。8.如权利要求1所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，所述面板坯体的内圈设有挡水裙边，所述胆包坯体的导水腔体与所述挡水裙边之间设有预定空隙。9.如权利要求1所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法，其特征在于，所述导水腔体的上表面设有沉台，所述沉台上设有补水孔，所述补水孔低于所述导水腔体的内底面。10.一种蹲便器，其特征在于，其通过权利要求1‑9任一项所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法制成。权利要求书1/1 页2CN 113618876 A2 一种可自动化生产的蹲便器的生产方法及蹲便器技术领域[0001]本发明涉及蹲便器技术领域，尤其涉及一种可自动化生产的蹲便器的生产方法及蹲便器。背景技术[0002]蹲便器具有卫生、易清洁等优点，被广泛的使用。现有的蹲便器一般采用一体成型的方式，其模具结构复杂，良品率不高。蹲便器坯体制成后还需要打布水孔，打孔时对坯体及环境的湿度要求高，且打孔容易造成开裂，为全自动化生产带来障碍。[0003]此外，现有的冲水部件集成在面板上，冲水时易出现溅水问题，一种高压粘接工艺制成的蹲便器为优化冲水方式提供了可能。通过高压粘接工艺制成蹲便器，需要预先制得胆包坯体及面板坯体，后通过粘接的方式制成蹲便器本体，并将蹲便器本体烧制成成品蹲便器。现有的冲水方式通过将高压水通入到冲洗水道中，高压水会形成湍流，造成溅水现象。通过在出水口设置一圈挡板可一定程度上减少溅水，但水压为0.55mpa时仍会有溅水现象发生。[0004]现有的蹲便器通过设置布水孔进行冲洗，布水孔的直径较小时，水量分散，冲洗效果不佳；而布水孔的直径较大时，水流又很容易与避免碰撞形成溅水，另外湍流现象也易导致溅水，给用户使用带来不便。发明内容[0005]本发明所要解决的技术问题在于，提供一种可自动化生产的蹲便器的生产方法，可提高生产效率，及成品质量。[0006]本发明所要解决的技术问题在于，提供一种可自动化生产的蹲便器的生产方法，包括以下步骤：[0007]S01、通过高压注浆成型模具生成胆包坯体，所述胆包坯体包括一体成型的胆包本体、进水口、导水腔体、设于导水腔体上的多个布水孔及排污管；[0008]S02、通过双面高压注浆成型模具生成面板坯体，所述面板坯体包括面板本体及设于所述面板本体上的多个挡水板；[0009]S03、通过机械臂带动托板移动至面板坯体的正下方，将面板坯体向下脱模，使面板坯体承托在托板上；[0010]S04、涂浆机在面板坯体的底面涂浆；[0011]S05、通过机械臂将涂浆完成后的面板坯体移胆包坯体的正下方，将胆包坯体脱模，使胆包坯体与面板坯体对正及粘合，形成蹲便器坯体；[0012]S06、对蹲便器坯体进行喷釉处理，将喷釉后的蹲便器坯体送入窑炉中烧制，得到成品蹲便器。[0013]作为上述技术方案的改进，所述导水腔体上的多个布水孔；所述面板坯体上的多个所述挡水板与多个所述布水孔对应设置。说明书1/6 页3CN 113618876 A3 [0014]作为上述技术方案的改进，所述胆包坯体的顶面设有用于粘接固定的第一凸起及第二凸起；[0015]所述面板坯体的底面包括与所述第一凸起适配的第一凹槽，以及与所述第二凸起适配的第二凹槽。[0016]作为上述技术方案的改进，所述第一凸起包括第一支撑台以及第一粘接部，所述第一粘接部设有外凸的定位凸出段；[0017]所述第一凹槽设有与所述第一支撑台适配的第一搭接平台，以及与所述定位凸出段适配的定位凹槽段。[0018]作为上述技术方案的改进，所述第二凸起包括第二支撑台及第二粘接部，所述第二粘接部上设有定位筋条；[0019]所述第二凹槽设有与所述第二支撑台适配的第二搭接平台，以及与所述定位筋条适配的卡接槽。[0020]作为上述技术方案的改进，所述胆包本体的上表面还设有定位条，所述面板坯体的底面设有与所述定位条适配的条状凸起。[0021]作为上述技术方案的改进，所述布水孔设于所述导水腔体的上表面，所述布水孔包括位于胆包本体两侧的侧部冲洗孔，以及设于所述胆包本体端部的端部冲洗孔；[0022]所述导水腔体与所述进水口连通，且所述导水腔体向所述进水口倾斜设置。[0023]作为上述技术方案的改进，所述面板坯体的内圈设有挡水裙边，所述胆包坯体的导水腔体与所述挡水裙边之间设有预定空隙。[0024]作为上述技术方案的改进，所述导水腔体的上表面设有沉台，所述沉台上设有补水孔，所述补水孔低于所述导水腔体的内底面。[0025]相应的，本发明还提供了一种蹲便器，其通过所述的可自动化生产的蹲便器的生产方法制成。[0026]实施本发明，具有如下有益效果：[0027]本发明的胆包坯体包括一体成型的胆包本体、进水口、导水腔体、设于导水腔体上的多个布水孔及排污管。所述布水孔通过自带打孔的模具一体成型，减少胆包坯体的加工工序，提高了布水孔的成型质量。[0028]本发明通过在所述胆包坯体上设置环形的导水腔体以及布水孔，水经所述进水口流入导水腔体中，从布水孔流出。由于设置导水腔体，在低、中、高水压时，均能约束水流方向，导水效果好。通过在所述面板坯体上设置挡水板，相邻像个布水孔之间均设有所述挡水板，以分隔布水孔的水流方向，以在胆包本体内形成360的瀑布式冲刷效果；同时可防止多股水流汇聚撞击形成湍流，减少溅水，提高用户使用体验。[0029]进一步地，通过所述第一支撑台与第一搭接平台搭接，第二支撑台与第二搭接平台搭接，实现胆包坯体与面板坯体粘结时在竖直方向上的定位。通过所述定位凸出段与定位凹槽段匹配，以及所述定位筋条与卡接槽卡接，实现胆包坯体与面板坯体粘接时在前后方向上的定位。通过所述定位条及条状凸起，实现胆包坯体与面板坯体粘接时在左右方向上的定位。采用上述多重定位，实现面板坯体与胆包坯体的快速对准，提高粘接效率及粘接质量，从而提高蹲便器的成品率。[0030]更进一步地，所述导水腔体的顶部设有沉台，所述沉台上设有补水孔，且导水腔体说明书2/6 页4CN 113618876 A4 向进水口倾斜设置，使布水孔的顶面低于所述导水腔体的内底面，以在一次冲水完成后，导水腔体内的水从所述补水孔流出，既实现补水，又防止导水腔体内存水导致冻裂。附图说明[0031]图1是本发明涉及的蹲便器坯体的分解图；[0032]图2及图3是本发明涉及的胆包坯体的轴侧图；[0033]图4是本发明涉及的面板坯体的轴侧图；[0034]图5是本发明涉及的面板坯体的俯视图；[0035]图6是图5中A‑A截面图。具体实施方式[0036]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。[0037]本发明还提供了一种可自动化生产的蹲便器的生产方法，包括以下步骤：[0038]S01、通过高压注浆成型模具生成胆包坯体100。所述胆包坯体100包括胆包本体1、进水口2、冲水部3及排污管4，所述冲水部3包括导水腔体31及布水孔32。需要说明的是，现有技术中，所述布水孔32往往需要通过人工打开，打孔时需要控制坯体的湿度，防止打孔时出现开裂等情况。通过人工打孔后需要将泥屑吹出，并在打完孔的布水孔32刷一圈水进行保湿，提高成品率。本装置所述冲水部3包括通过将胆包本体1、进水口2、冲水部3及排污管4一体成型，减少了加工步骤，避免因二次加工引起的缺陷。此外，通过将导水腔体31及胆包本体1一体成型，可降低蹲便器的整体高度，适用于较浅的卫生间沉台311使用。将排污管4与胆包本体1一体成型，且排污管4道采用虹吸技术，减少了现有技术中排污管4道需与胆包本体1连接，易漏水或损坏的问题。[0039]S02、通过双面高压注浆成型模具生成面板坯体200。其中，所述面板坯体200包括面板本体5、挡水板7。优选地，面板本体5和挡水板7一体成型，且面板坯体200的正面设有导水槽、防滑槽等结构，通过采用双面高压注浆成型的方式，可提高面板坯体200的内表面与外表面的成型质量。所述挡水板7可对胆包坯体100的出水进行分割，防止水流汇聚导致的溅水，保证了瀑布式冲水效果。[0040]S03、通过机械臂带动托板移动至面板坯体200的正下方，将面板坯体200向下脱模，使面板坯体200承托在托板上；具体地，所述面板坯体200的底面朝上设置，以使脱模后的面板坯体200与胆包坯体100粘接时，便于涂浆及粘接。[0041]S04、涂浆机在面板坯体200的底面涂浆；具体地，所述涂浆机沿面板坯体200的顶面轮廓，重点对所述第一凹槽201、第二凹槽202及条状凸起203上涂浆，以提高粘接的可靠性及稳定性。[0042]S05、通过机械臂将涂浆完成后的面板坯体200移胆包坯体100的正下方，将胆包坯体100脱模，使胆包坯体100与面板坯体200对正及粘合，形成蹲便器坯体；具体地，当面板坯体200移至胆包坯体100的正下方，并上抬到至与胆包坯体100留有预定距离，将胆包坯体100脱模，胆包坯体100在自身的重力与面板坯体200粘合，得到蹲便器坯体。说明书3/6 页5CN 113618876 A5 [0043]S06、对蹲便器坯体进行喷釉处理，将喷釉后的蹲便器坯体送入窑炉中烧制，得到成品蹲便器。其中，喷釉工序与烧成工序采用现有技术即可，再次不再赘述。[0044]需要说明的是，采用本生产方法，实现了蹲便器的自动化生产，减少人力成立，提高成品率。所述胆包坯体100及面板坯体200，胆包坯体100与面板坯体200粘接连接；通过粘接的方式连接后烧制成型，可根据设计风格搭配多个样式的面板坯体200，采用统一的胆包坯体100，实现胆包坯体100的通用，降低生产成本。[0045]所述导水腔体31上的多个布水孔32；多个所述挡水板7与多个所述布水孔32对应设置。需要说明的是，所述布水孔32与挡水板7之间不一定一一对应设置，相邻两个所述挡水板7之间的布水孔32的数量可根据所述导水腔体31内的水压变化有所不同。[0046]参见图3及图4，与现有蹲便器的粘接结构不同，现...